História da cortiça

 O Sobreiro

Imagem "colecção Miroma"
 

            O Sobreiro é uma árvore única, do género Quercus e espécie Suber, tal como todas as restantes árvores do género dos Carvalhos, tem como principal importância o ecossistema que assegura em sua volta e assim a contribuição do equilibrio do ambiente. É uma árvore robusta e frondosa, podendo-se dizer até, que imponente quando atinge a sua idade adulta. As suas principais caracteristicas, entre outras, é 100% sustentável, reciclável e o revestimento do seu tronco e ramos é renovável, quando extraído com regra podemos obter a sua casca denominada de cortiça. O Sobreiro é uma árvore que encontra na zona mediterrânica o seu habitat preferencial, sendo Portugal o país com maior área sobericula, seguindo-se Argélia, Espanha, Marrocos, França, Tunisia e Itália. Em Portugal o Sobreiro encontra-se práticamente distribuido por todo o território, no entanto é a Sul do rio Tejo e junto ao Mediterrâneo que se encontram os maiores e mais importantes montados de sobro. O Sobreiro ajuda a elimar o CO2 da atmosfera contribuindo assim para a melhoria do ambiente global, estima-se em 10 milhões de toneladas de CO2. Pela sua beleza, importância económica e ambiental o Sobreiro tal como as árvores do mesmo género e que são oriundas da nossa tão rica história devem ser preservadas e se possível repovoar os montados para que as proximas gérações possam viver melhor. A sua casca, a cortiça, apresenta propriedades excelentes, unicas para a vedação dos vinhos e outras aplicações nas variadas actividades. 

 

Texto " Miroma Out2009" 

 

Como se reproduz

 

 

"As flores, que só aparecem a partir de certa idade da árvore, são no sobreiro de dois tipos diferentes: umas masculinas, outras femininas. As masculinas produzem o pólen, que fecunda os órgãos femininos; nas femininas forma-se o fruto (lande ou bolota) que, uma vez semeado, origina um novo sobreiro. Da bolota, ao grelar, quando no fim do outono ou no inverno cai na terra, nasce um espigão, que é o principio da raiz, e quando este atinge certo desenvolvimento surge um raminho com folhas, como inicio da parte aérea da planta (tronco ou copa). A nova planta pode alcançar certo desenvolvimento mesmo sem a raiz estar firmada à terra, por se desenvolver à custa dos alimentos existentes na lande (substâncias de reserva) que, como tal servem também para a alimentação dos animais."
 

Texto ABC do podador de sbreiros e do tirador de cortiça - Instituto dos Produtos Florestais

 

Alimentação do sobreiro

A grande maioria dos alimentos são absorvidos pelas raízes do sobreiro, outra parte entra através das folhas. Pelas radiculas entram os sais minerais dissolvidos em água existentes no solo. Os sais minerais, entram pelas raízes e vão até às folhas através dos vazos lenhosos existentes no lenho da árvore. A seiva bruta sobe até às folhas porque estas realizam a fotossíntese. As substâncias orgânicas realizadas misturam-se com a seiva bruta e transformam-se em seiva elaborada que vão descer pelos tubos crivosos até todas as partes da planta. Como podemos perceber a seiva bruta e a seiva elaborada percorrem a planta em sentido contrário. A seiva bruta percorre a planta das raízes para as folhas pelos tubos lenhosos existentes no lenho e a seiva elaborada das folhas para as raízes através dos tubos crivosos existentes no entrecasco e que tal como o nome indica são canais cheios de orifícios que irrigam de seiva elaborada todo o entrecasco e assim alimentam a planta, permitindo o crescimento de toda a árvore. As substancias nutritivas em excesso e que a planta não consegue utilizar são armazenadas para serem utilizadas posteriormente pela planta.

Texto "Miroma Março 2015"

 

Corte transversal

 

Ao cortar um tronco ou ramo de sobreiro podemos observar 3 zonas distintas, a interior que corresponde ao Lenho, a exterior denominada Cortiça e entre elas o Entrecasco. Entre o entrecasco e o lenho e entre o entrecasco e a cortiça existem células que permitem o crescimento do lenho, do entrecasco e da cortiça. Para o interior o câmbio que gera lenho e entrecasco, para o exterior o felogénio que faz crescer o entrecasco e a cortiça. A seiva elaborada que percorre o entrecasco através dos tubos crivosos, desta forma consegue alimentar todas as zonas de crescimento da árvore.

Texto "Miroma Mar2015"

 

Descortiçamento

Imagem "Descortiçamento - Miroma B051208 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

 Imagem "Tiradia de Cortiça - Miroma B350511 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

            O descortiçamnto consiste na operação de retirar a cortiça do sobreiro, cumprindo com as regras estabelecidas de forma a não danificar a árvore. O descortiçamento só pode ser feito quando o tronco da árvore atinge um perímetro de 70 cm medidos à altura do peito (1,30 metros), o que acontece normalmente quando a árvore atinge aproximadamente 25 anos. O sobreiro na primeira tiradia dá-nos um tipo de cortiça denominada de cortiça virgem,

Imagem "Cortiça Virgem - Coleção Miroma"

na segunda tiradia vai dar-nos a cortiça secundeira ou segundeira e na terceira e consequentes a amadia ou de reprodução. Em Portugal a legislação não permite menos de 9 anos entre tiradias, o que nos leva a perceber que um sobreiro só começa a ser rentável a partir dos quarenta e muitos anos.

 

Imagem "Idade da Cortiça - Coleção Miroma"

            Conforme o tronco da árvore vai engrossando, também a sua casca vai somando anéis anuais de crescimento que se podem notar quando se faceja a cortiça, este fenómeno está relacionado com a alternância entre o período de repouso vegetativo da árvore que corresponde ao crescimento de Outono, formando uma linha escura. Na Primavera a árvore desperta e cresce com maior vigor o que vai provocar um anel de crescimento mais claro e macio.

 

Imagem "Cortiça com 35 anos - Colecção Miroma"

            Normalmente os anéis de crescimento próximos da barriga são os mais recentes, assim são mais compactos e de melhor qualidade. Por esse motivo as rolhas e os discos de cortiça natural são produzidos sempre próximo da barriga da cortiça para poderem assegurar uma melhor vedação. Quando contabilizamos a idade de uma cortiça devemos contar os aneis de crescimento e somar meio ano para a costa e meio ano para a barriga.

 

Imagem "Machado de descortiçar - Colecção Miroma"

            A cortiça geralmente é retirada com o auxilio de machados e requer muita perícia, hoje já existem máquinas para o efeito, no entanto ainda predomina a utilização dos machados.

 

Texto "Miroma Dez2009"

 

Tarro

 

            O tarro é um utensílio construído em cortiça, podendo em alguns casos ser contrastado com outros materiais. Em tempos era muito utilizado pelos trabalhadores como recipiente para transporte de alimentos para o montado. Devido à sua constituição e atendendo que a cortiça é um excelente isolante térmico os alimentos mantinham-se frescos durante muito tempo, mesmo nos maiores dias de calor.

ab

cde

a) MiromaE290110  b) MiromaE200509  c)MiromaE300210 d) MiromaE090109

e)MiromaE100109

            Hoje e olhando a que cada vez mais os trabalhadores têm outras alternativas o tarro aparece muito como peça de artesanato representativa de uma actividade e serve fundamentalmente como peça decorativa.

 

Texto “Miroma Jul2009”

 

 

 

«Coque» Cozinheira

 Imagem "Coque, cozinheira - Miroma B190609 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"  

            A «Cooque» em português a cozinheira, é uma figura alentejana, que, ao longo dos tempos tem vindo a desaparecer, mas que há bem pouco tempo era imprescindível nos dias de trabalho alentejano. Os trabalhadores levavam para o trabalho um pote com a refeição adiantada e era a «Cooque» que durante a manhã, fazia a fogueira e acabava a confecção das mesmas. Geralmente nas herdades há uma zona dedicada para o efeito, onde, além de servir de cozinha era ai que também eram guardadas as merendas, água, e utensílios dos trabalhadores. A «Cooque» era a responsável por essa tarefa, que podia ser acumuladas com outras, sendo por vezes a mesma pessoa que distribuía a água para beber e marcava as árvores

descortiçadas.

 Imagem "Marcação da árvore - MiromaB620513 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

            Esta função podia ser sempre desempenhada pela mesma pessoa ou ser rotativa ao grupo de mulheres. Era também nesta zona, geralmente à sombra de uma árvore «Sobreira» de copa frondosa que os trabalhadores almoçavam e enquanto descansavam um pouco, afiavam as ferramentas «Machadas» para a próxima utilização. Devido às alterações do modo de vida das pessoas, ao aparecimento de tecnologias este hábito tem vindo a desaparecer e hoje porque tudo se tornou mais perto as pessoas deslocam-se para irem comer a outros destinos. 
 

Texto "Miroma Jun2009"

Cortiça falca ou de enxó

 

Imagem" Cortiça falca ou enxó - Miroma B560213 - Produzida em cortiça natural - escala 1/50”

 

            Após a poda dos sobreiros ou o abate das arvores doentes ou velhas, os troncos e ramos dela proveniente trazem com eles cortiça, maioritariamente virgem. Essa cortiça é aproveitada para a produção de aglomerados negros, que por sua vez é muito utilizado na construção civil, decoração, etc. A cortiça encontra-se muito agarrada ao tronco e para ser removida é necessária a utilização de uma ferramenta chamada enxó. O trabalhador colocava a cortiça sobre um cepo e com o auxílio da enxó retirava-lhe a casca (Cortiça). Essa cortiça trás consigo pedaços de entrecasco e madeira o que vai caracterizar o aglomerado negro, que por sinal é produzido sem aglutinantes, sendo a própria temperatura utilizada na sua produção e a resina proveniente da arvore que vão permitir a sua aglomeração. Hoje este trabalho é feito com o auxilio de máquinas que permitem descascar os troncos sem que seja exigido por parte do trabalhador o esforço outrora despendido.

Texto "Miroma Fev2013"

Empilhamento e comercialização de cortiça no montado

Imagem "O Molheiro Miroma B600213 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

            Após o descortiçamento das árvores a cortiça era transportada por homens ou mulheres, chamados de "molheiros" os quais acartavam os molhos de cortiça até às carroças de tracção animal, 

 

 hoje, são tractores que asseguram posteriormente o transporte  da cortiça para uma zona da herdade onde vai ser empilhada.

 

imagem "Empilhamento (cortiça mato) - Miroma B450512 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

            No mínimo terá de estar empilhada pelo menos 30 dias até poder ser dali retirada. A cortiça é empilhada de costa para cima e a pilha tem uma forma de paralelepipedo rectangular, junto da pilha devem ser acumulados os bocados provenientes da mesma. Esta forma vai facilitar a análise para comercialização que pode ser feita a peso ou à cubicagem. 

 Imagem "Pesagem Cortiça - Balançada - Miroma B360411 - Produzida em cortiça natural - escala 1/25"

            Antigamente a cortiça era pesada no próprio local da carga aravés de uma balança suspensa num tripé de paus (as balançadas) cada balançada correspondia a 10 arrobas e era registado através de riscos pelo proprietário da cortiça e pelo comprador. Hoje as pesagens são feitas no camião em balanças localizadas nas proximidades, no entanto todo esse processo obedece a uma técnica muito apurada de trabalhadores especializados. Normalmente fazem uma análize por amostragem, retiram uma quantidade de cortiça dum ou mais locais da pilha, esses buracos são feitos do cimo da pilha até atingirem o solo, fazem uma escolha por qualidades e calibres, verificam a quantidade de refugo, e só depois mostram o interesse ou não na compra.  É muito importante que se conheça aquela zona de montado para verificação da origem da cortiça e também conhecer o terreno onde está implantada a pilha principalmente quando são calculadas as cubicagens.

            A cortiça pode pesar entre 6 a 8 arrobas por metro cúbico, dependendo de vários factores tais como a qualidade ou até a forma das pranchas. Depois a cortiça é carregada em camiões e levada para as unidades transformadoras.

Texto "Miroma Jan2011"

Transporte de cortiça

 

 Imagem "Transporte de Cortiça - Miroma B350211 - Produzida em cortiça natural - Escala 1/40"

            Devido à sua localização geográfica e à localização das indústrias desde cedo a cortiça teve a necessidade de ser transportada para que fosse transformada. Assim, inicialmente a cortiça era transportada por barco ou até por carros de tracção animal. Mais tarde e com o aparecimento do automável o transporte passou a ser feito por camião. Os camiões romavam do norte de Portugal, onde se situavam as indústrias transformadoras para o sul onde estão situados os melhores montados de sobro, ai eram carregados por pessoal especializado. Um camião carregava aproximadamente 700 arrobas de cortiça do mato, dependendo da dimensão do camião e da cortiça estar facheada ou encanelada. Depois de carregado o camião era amarrado e apertado utilizando-se cabos de aço que na parte superior envolviam os "moços" (paus da largura aproximada do camião que eram colocados sobre a frente e a traseira do mesmo, segurando as pranchas de cortiça e facilitavam assim a amarração) e as "varas" (paus compridos que eram colocados sobre as laterais da carga e que serviam para o mesmo efeito que os moços), na parte inferior os cabos são fixos em roletos e de seguida apertados com a "chave de roletos". Quando os camiões chegavam às unidades transformadoras eram desamarrados e a cortiça descarregada nos estaleiros.

Texto "Miroma Fev2011"

Empilhamento de cortiça no estaleiro

            A cortiça após chegar à empresa é acondicionada no estaleiro. Hoje e mediante as exigencis os cuidados têm de ser maiores, assim deve ter-se em atenção o pavimento onde se vai acomodar a cortiça, este deve estar limpo e ser de um material não susceptível de contaminar a cortiça, deve ter inclinação para poder escoar as águas pluviais e de preferencia se possivel empilhar a cortiça sobre vigas de betão. A pilha deve ter área rectangular sendo que a face mais alta deve ficar orientada a norte para permitir que os ventos dominantes permitam a ventilação das cortiças.

            Todas as cortiças que tenham calços, estes devem ser retirados. Ao iniciar a pilha devense escolher cortiças de pior qualidade, as cortiças devem ficar maioritariamente de barriga voltada para cima, e ser empilhada com uma inclinação acentuável. Sempre que for necessário devem-se colocar cortiças nos cunhais da pilha, voltadas de costa para cima "travadeiras" estas vão ajudar a estabilizar a segurança da pilha de cortiça. Para a fase final da pilha devem ser guardadas pranchas de dimensão considerável para permitir capear a pilha. As "capas" são colocadas sobrepostas ora de barriga para cima ora de costa como se fossem telhas num telhado.

Texto "Miroma Mar2011"

Cozedura

Imagem "Cova da caldeira - MIROMAR260410 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            O Fogueiro era o operário responsável pelo processo de cozedura, era ele que programava as cozeduras, acendia e mantinha a fornalha, logo pela manhã, por vezes até de madrugada o Fogueiro acendia a caldeira e preparava tudo para que no início da manhã os operários pudessem retirar a cortiça já cozida e metessem outra para nova cozedura.

Imagem " Cozedura - MIROMA R270510 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            Este processo repetia-se de hora e meia em hora e meia, tempo que demorava a cortiça a ser cozida. A fornalha era alimentada geralmente com lenha proveniente da poda de sobreiros e era tambem utilizada a raspa de cortiça e pó proveniente da rectificação das rolhas. A fervura da água era controlada pelo caldeireiro, sendo importante que durante a cozedura a água estivesse a ferver. Normalmente a água da cozedura era mudada ao final de semana.
 

Texto "Miroma Mai2011"

Selecção de cortiça

Imagem "Traçamento MIROMA D320810 - Produzida em cortiça natural - Escala 1/20"

            A cortiça depois de cozida e consequente estabilização, submete-se a uma selecção por classes e calibres, estas separações permitem um aproveitamento otimizado das operações de fabrico seguintes. Os trabalhadores responsáveis por estas tarefas, designam-se escolhedores e traçadores de cortiça, e utilizam como ferramentas de trabalho uma bancada (caracterizada por ter um batente que permite o encosto da cortiça para faceamento e uma ranhura para traçar e separar as pranchas), uma faca faceadeira (faca com a lâmina curva para facetar a cortiça no processo de selecção por classes),

Imagem "Faca faceadeira - Colecção Miroma"

 uma faca de traçar (faca com a lâmina direita, para traçar a cortiça pelo lado da barriga),

Imagem "Faca Traçar - Colecção Miroma"

o pé de linhas (escala graduada em linhas utilizada como padrão de comparação na medição da espessura da cortiça),

 

Imagem "Pé de linhas - Colecção Miroma"

salienta-se que na maioria dos casos os trabalhadores assumem as duas funções, escolhem a cortiça por calibres e qualidades. A separação por calibres é possivel nos calibres abaixo de 6 e 6 a 8´´´ (delgadinha); 8 a 10 e 10 a 12´´´(delgada); ´12 a 14´´´(meia marca); 14 a 18´´´ (marca); 18 a 24´´´ (grosso) e 24´´ acima ´(triângulo ou cheion), sendo que o termo de comparação é a linha (´´´), uma unidade de medida de comprimento, apenas utilizada nesta tarefa e que corresponde a 2,256mm.

Imagem "Calibres de cortiça - Colecção Miroma"

            A separação qualitativa é efectuada segundo padrões pré definidos e que habitualmente estão memorizados pelos trabalhadores sendo a selecção feita em 6 qualidades (primeira; segunda; terceira; quarta; quinta e sexta), as cortiças que não cabem nesta selecção e que por sinal não são utilizadas por fabrico por simples talha, é designada por refugo e é utilizada para produção de granulados. Para facilitar a comercialização as qualidades podem ser agrupadas e podemos obter cortiças de classes primeira a terceira, quarta a quinta, sextas, ou até quarta a sexta. Embora a NP298 refira os calibres em milímetros, é em linhas que todos a designam. Os trabalhadores geralmente fazem a separação de uma forma intuitiva, podendo dizer-se que "já têm os calibres nas mãos".

Texto "Miroma Out.2009"

 

Histórias da nossa história (A Linha)

Desde muito cedo utilizavam-se habitualmente termos para definir o nome das rolhas, muitas vezes utilizavam-se nomes tais como cortiças, rolhinhas, rolhetas, rolhões e só aos vedantes destinados às garrafas ditas normais usavam o termo rolha.

Também e quando se referiam aos calibres, uns definiam-nos quanto ao diâmetro, associando-os à utilização do dito vedante (gasosa, imperial, garrafa, meia garrafa, etc). Outros definiam-no em relação ao seu cumprimento (20´´´,18´´´, 12´´´, etc), termos que hoje muitos ainda usam. Assim podemos referir que era utilizada uma unidade de medida linear denominada Linha (´´´) que correspondia à duodécima parte da antiga polegada portuguesa e equivalente a 12 pontos, o aparelho de medida utilizado para medição das linhas era uma craveira, calibre de precisão, calibrador, linhómetro, na indústria corticeira mede-linhas, pede-linhas ou pé-de-linhas.

Nalguns casos e derivado às necessidades de comunicação, usava-se a polegada como unidade de medida. Os casos referidos na tabela de medidas americanas das rolhas tronco-cónicas e que eram numeradas e variavam segundo as definições de SL (comprimento curto), RL (comprimento regular), EL (comprimento longo) e EEL (comprimento extra longo).

No mundo industrial essas rolhas eram chamadas: tacha ou tachina, machaquê ou machaquez, curto, farpinha e tapêta. Hoje a unidade de medida utilizada está normalizada e é o milímetro. Entretanto se fizermos corresponder o calibre 45X24, em que o comprimento  da rolha corresponde a 45 mm e o diâmetro a 24 mm e que vulgarmente era chamado de vinte linhas e levando em linha de conta que uma linha corresponde a 2,256 mm o comprimento da rolha é 45,12 mm, entretanto o 38X24 denominado vulgarmente por 18 linhas corresponde  a 40,6 mm e não a 38 mm, como seria de esperar, talvez porque essa era a medida em que o traço era rabaneado.

O 27X21 , seria o 12 linhas e correspondia ao comprimento 27,07 mm. Então podemos concluir que não existia grande rigor naquilo que se chamava aos vedantes de cortiça.

Entretanto para cada um dos calibres as rolhas eram escolhidas e separadas em classes, que, podiam ir nuns casos de: super-fina ; extra-fina; fina; meia fina; ordinária; refugo. Outros escolhiam-nas segundo as classes: flor; extra-fina; ou super-fina; fina; meia-fina; ordinária ; fraca. Hoje definem-se as classes em: extra, superior; primeiro; segundo; terceiro; quarto; quinto; sexto.

A confusão era tanta que, se fizermos a conversão da polegada portuguesa para linhas, não conseguimos obter o valor de 2,256 mm, mas sim 27,5 mm : 12 = 2,291 mm. Entretanto podemos concluir que a linha é igual à décima segunda parte da Polegada francesa (que é aproximadamente 1/16 maior que a polegada usual ou inglesa (25,4 mm). Uma linha francesa equivale a 2.25583 mm 2¼ mm. Assim com 10 linhas deveria medir 22.5mm. Por conversão, cada linha mede 0,0888 polegadas.

0,0888 x12 = 1,0656 x 25,4 = 27,066 : 12 = 2,25552 mm

Este seria o valor mais aproximado.

(Bibliografia JNC)

Miroma

Enfardamento

Imagem "Enfardamento MIROMA D390511 - Produzida em cortiça natural - Escala 1/20"

            A cortiça depois de seleccionada por calibres e qualidades pode ser enfardada. O enfardamento consiste no acondicionamento da cortiça. A cortiça é empilhada numa caixa ou grade com dimensões interiores definidas (cumprimento 1150mm, largura 550mm e a altura é resultante do nº de fiadas do fardo), depois é amarrada com cordas, retira-se a caixa e aperta-se o fardo numa prensa, depois é amarrada com arcos, arames ou fita plástica. .

Imagem “ Fardo de cortiça “

  Imagem “ Aperto dos arcos do fardo com chave roquete “

 “Imagem “ Chave roquete

P-S. Atualmente o CIPRE não permite a utilização de arcos ou arames.

            Os arcos são apertados com uma chave de roquete, enquanto que os arames são apertados por uma ferramenta que consiste num ferro ligeiramente dobrado que serve para dar aperto ao arame. No caso de serem usadas as cintas plásticas estas são apertadas por um esticador e fixas com grampos.

            Normalmente o fardo é feito para facilitar a comercialização e transporte da cortiça. Assim surgem fardos com as diversas classes de cortiça (primeiras; segundas; terceiras; quartas; quintas e sextas) em alguns casos associam-se as classes num fardo e podemos ter fardos de (primeira a terceira; quarta a quinta ou sextas). 

Tabela (segundo NP 298 1993)

            O número de fiadas empilhadas em cada fardo estão relacionadas com o calibre da cortiça que constitui o mesmo.

Texto "Miroma Jan2011"

Rabaneador (manual)

 

Quadrador

 Imagem "Quadrador - Miroma A020409 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            

            O Quadrador, era um operador que transformava os traços ou rabanadas em quadros (paralelepípedos em cortiça) que dependendo da dimensão posterior das rolhas poderiam ter várias medidas.

 

Imagens "Facas de quadrar (burro) - Colecção Miroma"

            O Quadrador trabalhava sobre uma banca, encostava o traço ao bordão para decascar os traços ou cortar os quadros, sempre com o auxilio de uma faca, à qual se dava o nome de "burro".

            Os quadros eram separados em caixas e posteriormenta transformados na garlopa.

Texto "Miroma Abr2009"

Garlopista

Imagem " Garlopista - Miroma A030209 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            O Garlopista era o operador que transformava os quadros de cortiça em rolhas cilíndricas. Usava para isso uma máquina denominada Garlopa.

Imagem "Rolha e batoque produzidos à garlopa - Colecção Miroma"

            Colocava o quadro em cortiça preso nos madris da máquina e através de um punho accionava-a, fazendo rodar o quadro contra o gume de uma lâmina, cortando-o em forma de cilindro. Depois retirava manualmente a rolha da máquina.

            A garlopa é uma máquina que data do século XX, foi criada em França mais concretamente em Marselha.

Texto "MiromaAbr2009"

Rabaneação

Imagem "Rabaneação MIROMA D341110 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            A Rabaneação consiste no corte da cortiça em traços ou rabanadas definindo desde logo o comprimento da rolha que se pretende fabricar. A Rabaneadeira é uma máquina necessária na produção de rolhas de cortiça natural. o rabaneador (trabalhador que opera com esta máquina) coloca a cortiça sobre a mesa da máquina, encostando o seu topo a uma paralela, direciona a prancha da cortiça de encontro a um disco de corte bem afiado e ao proceder desta forma vai obter um traço ou rabanada que determinará o comprimento inicial da rolha que pretende produzir.

Imagem "Rabaneação"

            A cortiça deve ser posicionada na máquina com a barriga voltada para cima, o corte é efectuado perpendicular às fendas longitudinais da costa da cortiça. O rabaneador tem de produzir os traços dentro de medidas controladas e desperdiçar o mínimo de matéria prima possível. No passado esta operaçõa era feita manualmente, no entanto hoje existem máquinas que produzem os traços de cortiça duma forma mecanizada, no entanto o rabaneador ainda tem um contacto muito proximo com a máquina, atendendo a que tem de manipular a cortiça no desempenho desta tarefa, o que implica a utilização de luvas de malha de aço para evitar acidentes de corte nas mãos. Hoje existe um modelo de máquina que não difere muito a seu conceito, no entanto pode considerar-se uma máquina segura.

Texto "MiromaDez2010"

Brocagem

Imagem "Brocagem Pedal MIROMA D310710 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            A brocagem é uma das operações de fabrico de rolhas. A broca é a máquina utilizada na indútria para perfurar os traços ou rabanadas de cortiça para obter rolhas. É uma máquina constituida por um tubo de aço, oco em constante rotação que ao ser impulsionado de encontro ao traço de cortiça vai perfurá-lo e extrair-lhe uma peça cilindrica denominada de rolha.

 

Imagens "Tubo ou Gubia / Patilha de mola - Colecção Miroma"

 

    Existem três tipos de brocas,

            A broca a pedal - é a mais tradicional, o operador tem de manusear o traço de cortiça e pressionar um pedal sempre que pretende obter uma rolha,

            a broca semi-automática - exige também que o operador tenha de manusear o traço para obtenção das rolhas, o movimento de penetração do tubo na cortiça é feito automáticamente. Estes dois processos exigem muita destreza por parte dos operadores.

            a Broca automática - embora exista há mais de 30 anos, hoje está suficientente evoluida para se conseguir resultados aceitáveis no aproveitamento da cortiça e na qualidade das rolhas. Esta máquina por sua vez permite que a brocagem dos traços seja automatizada, tendo apenas o operador que direccionar o traço e introduzi-lo na máquina. Nas brocas a pedal e semi-automática existe perigo de corte e por isso o operador deve usar luvas de malha de aço, a broca automática é uma máquina segura.

Texto "Miroma Jul2009"

 

 Rectificação de Rolhas

            A rectificação de rolhas consiste no acerto por desbaste das dimensões e irregularidades efectuadas nas rolhas durante os processos de fabrico anteriores. Após a rabaneação e brocagem obtêm-se rolhas com diferenças dimensionais e acabamentos imperfeitos. Para solucionar esse problema as operações de ponçamento (rectificação do corpo) e topejamento (rectificação dos topos) são a solução.

Imagem "Rolhas cilindricas - Colecção Miroma"

            A ponçadeira, constituida por um conjunto de mós e um rolo metálico em costante rotação permite a passagem das rolhas por entre eles e assim corrige tanto defeitos superficiais no corpo da rolha como qualquer ovalização existente.

Imagem "Topejamento rolhas - Miroma D610413 - Produzida em cortiça - escala 1/25"

            A topejadeira, constituida essencialmente por uma estrela que assegura a passagem das rolhas por entre dois discos abrasivos permitindo anular qualquer defeito na superficie dos topos das rolhas, assegurar o paralelismo entre os topos das rolhas e coloca um lote de rolhas com medidas normalizadas. As rectificadoras durante o processo de desbaste produzem um subproduto (Pó) que pode ser utilizado no processo de colmatagem de rolhas ou para valorização energética.

Tabela (Dimensão de rolhas cilindricas.

            A dimensão da rolha está directamente relaccionada com o vinho que vai ser engarrafado e o tipo de vasilhame que vai ser usado.

            Por exemplo, aos vinhos de estágio aconselha-se rolhas de comprimentos iguais ou superiores a 45mm e diâmetros de 24mm, enquanto para vinhos gaseificados devem usar-se rolhas de diâmetro 25 ou 26mm.

            O Perfil do gargalo da garrafa vai também determinar o comprimento da rolha, relacionando-o com a conicidade da garrafa, o diâmetro da rolha deverá ser aproximadamente 6 mm superior ao diâmetro médio do gargalo da garrafa.

            O comprimento da rolha deve ser conjugado com: O perfil do gargalo utilizado; O tempo de estágio do inho na garrafa; O nível de enchimento.

            Para assegurar uma boa vedação, o diâmetro deve ser conjugado com outros parâmetros tais como: O perfil interno do gargalo utilizado; O tipo de tratamento de superfície; O tipo de vinho; As condições de engarrafamento.

        Texto "Miroma Out2009"

Rebaixamento

  Imagem "Rolhas tronco-cónicas - Colecção Miroma"

            O Rebaixamento de rolhas é uma operação que permite a alteração do diâmetro da rolha por corte, permite também alterar a sua forma tornando-a tronco-cónica. Depois de produzidas as rolhas podem ter necessidade de sofrerem esta alteração, sendo que assim conseguem-se os seguintes objectivos:

            Rebaixadas no diâmetro;

            Elimina alguns defeitos estruturais ou de fabrico

            Permite o aproveitamento da cortiça excedente da transformação (apara de rebaixadeira)

            Rebaixadas em forma de tronco de cone facilita a introdução da rolha no gargalo

            A Rebaixadeira é a máquina que permite efectuar um corte em toda a periferia do corpo da rolha, permitindo reduzir o seu diâmetro ou efectuar uma rolha com forma de tronco de cone. É constituida por um recipiente de armazenagem, que permite a recepção e encaminhamento das rolhas por sistemas de transporte verticais (por gravidade) ou horizontais forçados. As rolhas assentam numa pequena "mesa" à qual vem buscá-la dois madris que fazem subir a rolha até um disco de corte posicionado na horizontal. A rolha ao entrar em contacto com o gume do disco de corte ou faca roda entre os madris até sofrer a alteração do diâmetro ou da sua forma. As aparas de cortiça resultantes do rebaixamento são aspirados e armazenados para posterior utilização.

            Para facilitar o fabrico e negociação das rolhas tronco-cónicas, existe uma tabela que proprociona a quem produz e comercializa a identificação dimensional das rolhas sendo que as designações:

 

                SL - Comprimentos curtos;

                RL - Comprimentos regulares;

                EL - Comprimentos longos;

                EEL - Comprimentos extra longos

 Tabela de rolhas tronco-conicas

             Causas de defeitos de fabrico

 

            Rolha com defeito dimensional no corpo

            (a rolha não mantém a sua forma cilíndrica ao longo de todo o corpo)

            Causa - disco de corte atrasado.

            Causa - disco de corte adiantado    

            Rolha com topos descentrados

            Causa - desalinhamento dos madris

 

                                                                                 Texto e desenhos "Miroma Mai2011"

    

Lavação de rolhas

            A lavação de rolhas é um processo que tem como objetivo a desinfeção das rolhas, que depois de passarem pela transformação necessitam de uma desinfeção para posterior utilização no engarrafamento. Tradicionalmente este processo consistia em mergulhar redes com rolhas em tanques de pedra com uma mistura de água e uma concentração de cloro, em que posteriormente eram passadas por água limpa e sal de azedas.

Imagem "Lavação tradicional - Miroma D550113 – Produzida em cortiça natural – escala 1/20”

 

            Após esta operação, as rolhas eram colocadas num peneiro centrifugador que libertava o excesso de água que as rolhas tinham. Finalmente passavam por uma fase de secagem que podia ser feita em estufas ou ao sol. Hoje o cloro não pode ser utilizado no processo de fabrico de rolhas, sendo inclusive proibido pelo CIPRE., tendo sido substituido por outros produtos e consecutivamente por outros equipamentos.

MiromaFEV2013

 

Secagem de rolhas

            Durante o processo de lavação as rolhas absorvem bastante humidade. Para que possam passar à fase seguinte (seleção por qualidades) as rolhas precesam perder alguma dessa humidade. A esse processo chama-se secagem. Antigamente as rolhas eram colocadas nuns estrados "cirandas" e ficavam expostas ao sol até perderem a humidade necessária.

Imagem "Secagem tradicional rolhas- Miroma D570213 – Produzida em cortiça natural – escala 1/20”

            Periódicamente as rolhas eram revolvidas nas "cirandas" de forma a que a secagem se fizesse de uma maneira mais ou menos homogénia. Hoje a secagem das rolhas é efetuada através de estufas que aceleram o processo e independentemente do estado do tempo secam as rolhas.

MiromaMAI2013

Escolha de Rolhas 

            As rolhas depois de fabricadas são separadas por classes, essas classes são determinadas através da quantidade de defeitos existentes no corpo e topos da rolha. Normalmente as rolhas podem ser separadas em nove classes, (que serão valorizadas conforme essa escolha. As classes dividem-se da melhor para a pior qualidade em: Flor, Extra, Superior, Primeiro, Segundo, Terceiro, Quarto, Quinto, Sexto.

   

   

   

   

  Imagem "Qualidade das rolhas - Colecção Miroma"

            As rolhas que não têm aproveitamento nas classes, são chamadas rolhas de lenha e podem ser moídas para a produção de granulados. Algumas rolhas com pequenos defeitos podem sofrer uma posterior transformação que vai tornar essas rolhas em calibres inferiores.

 

Imagem "Escolha Manual MIROMAD351110 - Produzida em cortiça natural - escala 1/20"

            A escolha de rolhas pode ser feita manualmente, ou através de sistemas de escolha electrónica. A escolha manual é efectuada por trabalhadores, geralmente mulheres que ou numa banca ou num tapete de rolos seleccionam visualmente as rolhas segundo padrões previamente definidos. Este trabalho exige muita experiencia e sensibilidade por parte das trabalhadoras. De há uns anos para cá apareceram as máquinas de escolha electrónica que através de leitura óptica processa uma escolha qualitativa das rolhas, sendo que precisam igualmente de ter padrões pré-determinados e exige sempre uma vistoria humana atendendo a que a máquina ainda comete alguns erros. A máquina consegue níveis de produção muito superiores à escolha manual e cada vez está mais próxima daquilo que se pretende.

 

Texto "Miroma Nov2010"

Rolhas capsuladas

        A capsulagem consiste em adicionar uma peça colada a um dos topos da rolha de cortiça facilitando dessa forma a manipulação da mesma aquando da sua extracção ou introdução manual na garrafa. Este método é muito usado nos vinhos de consumo lento ( licores ou bebidas espirituosas) e em que as garrafas podem ter de ser abertas e fechadas várias vezes. Acrescenta-se a este factor também os aspectos estéticos que podem ser melhorados e a personalização de um determinado vinho. Actualmente também pode ser utilizada a cápsula para valorização da garrafa de vinho.

 

 

No entanto podem ter ainda outras utilizações, como a vedação de azeites, vinagres e outros condimentos alimentares. Também podem ser usados para vedar produtos que não sejam alimentares, como por exemplo perfumes.

        Normalmente as rolhas capsuladas são rolhas para múltipla utilização. Deste modo, devem ter formas adequadas. As rolhas passam por um processo de acabamentos específicos, podendo ser boleadas, chanfradas ou tronco-cónicas. Quanto à sua constituição, podem ser em cortiça natural, coladas, colmatadas ou aglomeradas e normalmente sofrem um tratamento superficial adequado. 

        Quanto a dimensões estas são sempre relaccionadas com o tipo de garrafa (diâmetro e forma do interior do gargalo) e vinho que a rolha vai vedar. Neste caso, normalmente as rolhas apenas precisam de ter 2 milímetros a mais que o diâmetro interno do gargalo da garrafa. Como exemplos de medidas mais comuns temos - 27X20; 27X19,5; 27X18,5; 24X17 para garrafas de 22cl; 18X13,5 Miniaturas de garrafas.

        As cápsulas podem ser constituídas por vários materiais diferentes, tais como madeira, plástico, vidro, cerâmica, metal entre outros.

            - As rolhas capsuladas com cápsula de metal são essencialmente utilizadas para vedação de garrafas de vinho, podendo no entanto terem ainda outras utilizações. O metal de certa forma valoriza e personaliza em muito o produto. A cápsula metálica é produzida pelo processo de fundição podendo para o efeito serem utilizados diferentes materiais. As formas variam conforme o molde que é utilizado e podem ser inseridas vários relevos, inscrições ou outros elementos. Actualmente são usados metais preciosos para fabrico de cápsulas para vinhos muito valiosos e que são engarrafados em muito pequena escala.

        - A madeira é um dos materiais que pode ser utilizado no fabrico de cápsulas para rolhas e que pode personalizar a rolha permitindo agilizar a sua utilização. As cápsulas de madeira podem variar de formato, tipo de acabamento e marcação:

        - O Plástico é talvez o material mais usado no fabrico de cápsulas para rolhas. Existe um sem número de formas, cores, inscrições e imitações que podem ser reproduzidas nas cápsulas de plástico. As cápsulas de plástico são produzidas pelo método de injecção e consistem na moldagem de plástico em formas e cores variadas. Para isso podem ser associados aos polímeros pigmentos de várias cores, sendo um processo acessível e que geralmente é produzido dentro das próprias unidades industriais que produzem as rolhas capsuladas.

        - As rolhas capsuladas com cápsula de vidro estão associadas a garrafas que se identificam bastante com o tipo de rolha que utiliza. Associada à rolha de cortiça é colada uma cápsula de vidro que além de embelezar o conjunto da garrafa com a rolha vai facilitar o manuseamento e a extracção e introdução da rolha.

        - Tal como as rolhas com cápsula de vidro, as de cerâmica também personalizam muito a garrafa e por sua vez o vinho. Em termos funcionais, tal como as outras rolhas capsuladas, podem ter múltiplas utilizações.

        Em resumo, podemos concluir que podem ser utilizados uma grande diversidade de materiais para construção de cápsulas, dando-lhes os mais diversos formatos. Deste modo é possível personalizar a garrafa, facilitar o enrolhamento e ter sempre associado uma rolha de cortiça para que o liquido fique vedado na garrafa.

        O processo de colagem de cápsulas pode ser manual ou mecânico. O processo mecânico ou automático é efectuado por uma máquina, a qual origina quantidades maiores de produto. No entanto, ainda há certos tipos de cápsulas que, devido ao seu peso e forma, tornam-se difíceis de colar nos processos automáticos. Temos os exemplos das cápsulas de ferro, vidro, cerâmica e outras que tenham formatos mais complexos. Essas cápsulas têm de ser coladas à mão por um processo muito simples, que consiste em molhar com cola o topo da rolha, o qual se vai juntar à cápsula. Posteriormente, o conjunto rolha e cápsula é sujeito a um período de secagem.A colagem de cápsulas a uma rolha é muito importante, atendendo a que a união da rolha com a cápsula vai estar sujeita a um esforço muito grande durante as inúmeras utilizações de que vai ser alvo. De facto, a rolha sofre uma torção que provoca uma enorme pressão na zona da colagem.

         Assim, é importante assegurar que mecanicamente a rolha continue a desempenhar sempre o seu papel principal que é o de vedar o liquido armazenado na garrafa.

 

Texto "Miroma 2015"

A Rolha de Champanhe

            Dominus Pérignon era um monge beneditino que viveu entre 1638 e 1715, Após os estudos religiosos e a entrada para as ordens, foi nomeado para ocupar o cargo de procurador na abadia de Hautvillers, apesar de muito jovem administrava a exploração agricula sendo o responsável da vinha e do vinho. Durante a vida de D. Pérignon a Abadia foi reconstruida e obteve grandes beneficios com a venda dos seus vinhos.

imagem "Dom Perignon  - MiromaG651013 - Produzida em cortiça natural"

            Resultou de todo esse trabalho e dedicação o vinho espumoso de Champanhe. Esta região teve sempre um vinho muito apreciado, sendo conhecido pela volubilidade e carácter, sendo certo que só depois da chegada de D. Pérignon é que o vinho começou a ser chamado de espumoso, sendo resultante de uma mistura de uvas de diferentes vinhas e que assim  obtinha um vinho claro e com espuma. Embora persistam duvidas em relação à utilização da garrafa vedada com rolha de cortiça, havendo quem defenda que foram os ingleses os primeiros a precisarem de utilizar esta técnica, tudo indica que foi D. Pérignon que após verificar que o antigo método de vedação utilizado anteriormente, que consistia numa cavilha de madeira envolvida em cânhamo, não ser a mais eficaz, sentiu a necessidade de manufacturar um pedaço de cortiça, numa forma arredondada, untada com cera, pressionada no interior do gargalo da garrafa e presa com um arame que permitia manter o espomosa dentro da garrafa em condições perfeitas de armazenagem. Sabemos porém que cinco séculos a.c. já os Gregos e Romanos tapavam as ânforas com peças de cortiça, obtendo assim também a qualidade desejada dos produtos durante as viagens maritimas. Entretanto e atendendo à necessidade da quantidade de garrafas a vedar, começaram a aparecer os primeiros fabricantes de rolhas de cortiça que durante muito tempo trabalhavam os quadros de cortiça com facas manuais em formas cónicas e irregulares que permitiam a introdução da rolha no gargalo da garrafa com o auxilio de um martelo de madeira, a cera utilizada permitia facilitar a introdução da rolha no engarrafamento e ajudava à sua estanquicidade.

 Imagem "Colecção Miroma"

            Os fabricantes utilizavam para sua produção cortiças com espessura capaz de produzir rolhas com alturas superiores a 33 milímetros, estabeleceram-se perto dos produtores do vinho e sabendo que no sec. XVIII sá a abadia de Hautvillers armazenava perto de 30000 garrafas e que junto com muitos outros produtores chegavam às 130000 garrafas. Durante dois séculos a rolha continuou a ser talhada à mão e só com aparecimento da máquina de rolhar é que deixou de ser necessário produzir rolhas cónicas, no entanto a produção continuou a ser manual até à descoberta americana da garlopa que através do "ribot" num só gesto permitia efectuar uma rolha cilíndrica de um paralelepípedo de cortiça previamente quadrado.  

            Os fabricantes com o aumento da produção e com a escassez de cortiças capazes de produzir rolhas com o diâmetro tão elevado levaram a que Martin Gama começasse a produzir rolhas com mais que uma peça colada, primeiro com duas peças, depois três, quatro e por ai adiante até chegarmos á fabricação de rolha de aglomerado, o que só veio a ter o verdadeiro sucesso a partir do momento em que foi descoberta na segunda metade do século XX uma cola aglutinadora capaz de tornar a rolha aglomerada com as propriedades idênticas às de uma rolha natural. As rolhas podiam ser inicialmente obtidas através de blocos previamente aglomerados ou mais tarde moldadas individualmente. Geralmente as rolhas podiam vir associadas a um ou mais discos de cortiça natural e é já nos finais do sec. XX princípios do sec. XXI que aparecem as rolhas com granulometrias diferentes na mesma peça.

    Texto ""

Granulados de cortiça

        A cortiça depois de transformada por simples talha, derivam dessa transformações subprodutos que são aproveitados para a produção de granulados e por sua vez aglomerados. Dependendo da sua posterior utilização podemos ter granulados de várias dimensões e pesos. Assim e antes de iniciar a produção de granulados as cortiças de trituração ou aparas devem ser previamente seleccionadas. As cortiças são trituradas em moinhos de martelos transformando os pedaços de cortiça em dimensões iguais ou inferiores a 30 mm por vezes denominado BROKEN (relacionado com a medida do crivo do moinho). Depois de triturada a cortiça passa para outra fase; Os moinhos de facas que através da centrifugação do material obriga o broken a ser mastigado e cortado em pedaços mais pequenos através das facas e também dependendo mais uma vez dos crivos aplicados no moinho, vai determinar a dimensão máxima do granulado de cortiça e a percentagem em relação aos tamanhos. Quando o granulado está feito precisa de ser seleccionado por tamanhos e qualidades e assim obtermos produtos que possam ter as mais variadas utilizações e aplicações. Os grânulos de cortiça são separados por tamanhos ao passarem pelos peneiros que têm as redes dimensionadas às medidas que queremos obter, as mais habituais são 0,5 a 1 mm, 1 a 2 mm, 2 a 3 mm e 3 a 7 mm, sendo que actualmente o 0,25 a 1 é escolhido para a produção de micro aglomerados. As partículas abaixo de 0,25 são consideradas pó de cortiça e è normalmente utilizado para valorização energética. O peneiro utilizado para efectuar a separação dimensional do granulado, pode ter tecnologias diversificadas, sendo que os mais actualizados e mais produtivos são os rotativos. O granulado depois de estar separado por tamanhos tem de ser escolhido por qualidades. Essa escolha é possível nas mesas densimétricas que fazem essa separação através do peso das partículas dos grãos, sendo que os mais pesados, são os de pior qualidade. A qualidade é determinada pelo peso especifico e que é calculado (kg / m3). Depois do granulado, separado por tamanhos e qualidades, consoante a sua posterior utilização, os mesmos vão ser ensilados ou ensacados para armazenagem. Durante o processo é feita a recolha dos resíduos (pó e terras) resultantes do fabrico e vão ser ensilados e armazenados para depois serem utilizados para valorização energética. O controlo dos produtos é essencial, sendo fundamental o controlo das humidades em vária fazes do processo, para isso utiliza-se um higrómetro (aqua-boy) com o acessório eléctrodo godê, ou para maior precisão pode-se chegar à percentagem de humidade através do peso e utilizando uma estufa e o exsicador para retirar a água existente e assim determinar o resultado com precisão, para isso deve-se respeitar a Norma Portuguesa 606 de 1995. O peso especifico também é controlado, sendo para o efeito colocado numa pequena tremonha e vertido para um recipiente com um decímetro cubico de capacidade e pesado o seu conteúdo. O resultado em gramas por decímetro cubico, vai ser equivalente ao seu resultado de quilogramas por metro cubico. A granulometria é verificada através da análise de amostras num peneiro rotativo, de laboratório com crivos e redes calibradas. O provete é colocado nos peneiros e verificadas as percentagens resultantes da separação. De salientar que esta analise tem de ser efectuada segundo a Norma Portuguesa 115 de 1994.

 

Texto "Miroma 2015"

Aglomerado Negro

Os aglomerados puros expandidos, vulgarmente chamado aglomerado negro, consiste num tipo de aglomerado em que o processo de fabrico determinou alterações do tecido suberoso. A cortiça depois de triturada e granulada sofre tratamentos térmicos e é aglomerada sem a adição de qualquer aglutinante estranho, apenas utilizando as resinas fornecidas pela árvore.

Conta a história que foi descoberto ocasionalmente nos finais do sec. XIX no estaleiro naval de John T. Smith em New York, quando algumas raparigas se encontravam a fabricar vários artefactos invólucros de lona e cheios com granulado de cortiça. O granulado era previamente acondicionado em formas ou cilindros metálicos para manter as lonas distendidas enquanto era efectuado o enchimento.

Um desses cilindros cheio de granulado, não tendo sido usado no imediato rolou acidentalmente para dentro de uma fornalha de uma caldeira que existia ali perto e por lá ficou até ao dia seguinte. Posteriormente, Smith ao limpar a fornalha encontrou entre as cinzas o utensilio ali esquecido, verificando-se com espanto que os grãos de cortiça não tinham sido consumidos pelo fogo. Por sorte do acaso e por grande felicidade, o calor tinha sido o suficiente para aglomerar a cortiça transformar o granulado numa massa escura (cor do chocolate), moldada com a forma do tubo de chapa estanhada.

Depois de várias experiencias, Smith ficou convencido que por qualquer razão que desconhecia, uma quantidade de aquecimento dado durante um certo tempo, aglomerava as partículas de cortiça sem adição de qualquer substância estranha, ou cola de qualquer espécie. Esta invenção foi registada por Smith como «Joining Cork with its natural resins» que significa «juntando cortiça com suas resinas naturais», em 11 Outubro de 1892, sob o nº 484345. Passado um ano, Smith vendeu a patente a Junius H. Stone e Harvey H. Duryee que estabeleceram em Broklyn a indústria de aglomerado sob o nome de Stone Duryee. Mais tarde a empresa mudou-se para Camden, N.J. mudando a designação para «Nonpareil Cork Manufacturing Company». Entretanto, a empresa Armstrong fabricava aglomerado térmico segundo uma patente adquirida na Alemanha, empregando um aglomerado argiloso para colar os granulados de cortiça. Reconheceu-se rapidamente que o processo descoberto por Smith produzia aglomerado muito superior ao feito com a patente alemã, tanto sob o ponto de vista da condutibilidade como a resistência mecânica. Em 1904 a Armstrong comprava a Nonpareil Company, com ela ficou com os direitos da patente Smith, e fabricou quantidades enormes de aglomerado negro. A Armstrong a partir de 1923 desenvolveu processos de cozedura por vapor sobreaquecido, salientando as grandes qualidades isoladoras, pequena densidade, melhor uniformidade etc. Comparando as amostras patenteadas em 1892, com os produtos actuais e resultantes dos métodos de produção actuais, existe uma evolução muito significativa, tendo também sendo a sua aplicação muito mais diversificada. 

 

Bibliografia JNC

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